플렉소 인쇄기
플렉소 인쇄기란 무엇인가
플렉소 인쇄기는 오늘날 시장에서 가장 효율적이고 일관된 인쇄 도구 중 하나로, 모든 중장기 인쇄 응용 분야에 적합합니다. 플렉소는 인쇄 산업 전반에 배치된 모든 웹 공급 기술 중에서 가장 인기가 많습니다. 플렉소 인쇄기는 유연한 포토폴리머 인쇄판을 사용하여 광범위한 표면에 이미지를 각인하므로 대량 요구 사항에 가장 효율적인 방법 중 하나입니다.
플렉소 인쇄기의 장점
다재
플렉소 인쇄는 다공성, 비다공성, 평평, 거칠기, 흡수성 및 비흡수성 재료를 포함한 광범위한 기판에 단색 및 패턴을 인쇄하는 데 사용할 수 있습니다. 또한 CI 구성을 인쇄 설정에 사용하면 확장 가능한 기판에서 우수한 색상 대 색상 등록이 가능합니다.
다양한 종류의 잉크
다재다능함에 대해 말하자면, 플렉소그래피는 인쇄 공정에 다양한 잉크 유형을 사용할 수 있습니다. 또한 적용 유형과 인쇄 후의 공정(열 밀봉, 라미네이션 등)에 따라 선택됩니다. 그러나 주로 얻고자 하는 최종 제품에 따라 잉크를 선택하는 것이 중요합니다.
고성능
플렉소 인쇄는 빠른 프로세스로 알려져 있습니다. 초기 설정이 완료되면 속건성 잉크와 자동화의 조합으로 매우 높은 성능이 실현됩니다. 닥터 블레이드 챔버 덕분에 필요한 양의 잉크만 인쇄판에 균일하게 도포되어 잉크 소모를 최소화하고 자원을 절약하며 프로세스 비용을 절감합니다.
고품질 이미지 재현
플렉소 인쇄 공정의 고속에도 불구하고 지난 10년 동안 플렉소 인쇄기에서 나오는 이미지의 품질은 로토그라비어 인쇄의 품질과 맞먹을 정도로 향상되었습니다. 후광 효과나 도트 브리징과 같은 과거의 이미지 문제는 선명하고 세부적인 이미지와 텍스트, 밝고 선명한 색상으로 대체되었습니다.
왜 우리를 선택 했습니까
우리 공장
1999년에 설립되었으며, 회사명은 웬저우 정치 기계 유한회사입니다. 2007년에는 파키스탄에, 2008년에는 방글라데시에, 2009년에는 이집트에 기계를 수출하였으며, 이 기간 동안 50여 개국에 수출했습니다.
우리의 제품
드라이 라미네이팅 기계 및 기타 일반 기계. 하나는 호일 인쇄 기계, 호일 슬리팅 기계, 왁스 코팅 기계, PVC 벽지 기계 등과 같은 맞춤형 기계입니다.
품질 보증
두 개의 작업장. 하나는 그라비아 인쇄기, 슬리팅 기계, 드라이 라미네이팅 기계 및 기타 일반 기계를 위한 것입니다.
우리의 서비스
우리는 장기적인 상호 이익을 기반으로 전 세계의 친구들이 우리와 협력하는 것을 진심으로 환영합니다.
플렉소 인쇄 기계의 종류
CI 플렉소 머신
CI 플렉소 기계의 설정은 때때로 행성이 태양 주위를 도는 경로와 비교되는데, 스테이션이 실린더 주위에 설정되어 있기 때문입니다. 이 특정 설정은 기계가 증가된 용량에 맞게 설정되어 있기 때문에 대규모 작업에 이상적입니다. CI 인쇄 기계는 다양한 기판에서 작동하며 특히 폭이 넓은 경우에 유용합니다. 일반적인 CI 프레스는 6색 프레스입니다. 프레스는 낮은 진동으로 일정한 수준의 압력을 유지하여 고용량 실행 중에도 안정적인 인쇄를 제공합니다.
인라인 프레스
인라인 프레스는 상업용 제품 포장을 처리하는 인쇄소에서 가장 일반적인 플렉소 프레스입니다. 또한 다양한 기판을 처리하고 6가지 구성 요소가 포함됩니다. 이 프레스는 원형 구성이 아닌 순차적인 라인에 스테이션이 있습니다. 라인업은 수직이 아닌 수평 라인을 따라 처리됩니다.
스택 프레스
스택 프레스는 수직으로 배치된 스테이션으로 설정됩니다. 대부분의 스택 유형 플렉소 인쇄 프레스는 평균 6~8개의 데크를 갖습니다. 스택 유형 플렉소 프레스를 통과하는 동일한 여정 동안 기판의 양면을 인쇄할 수 있도록 설정할 수 있습니다. 그러나 스택 플렉소 프레스는 높은 수준의 정밀도를 유지하지 못하기 때문에 얇은 기판에는 덜 효과적입니다.
플렉소 인쇄기의 생산 공정
인쇄 전 단계 및 인쇄. 인쇄 전 단계는 다음을 포함한 모든 준비가 이루어지는 단계입니다.
기판에 디자인을 인쇄하는 데 사용될 판을 만듭니다(패턴의 각 색상마다 하나씩 여러 개의 판을 만듭니다).
인쇄 슬리브에 판을 장착합니다.
잉크 준비.
인쇄 전 단계가 완료되면 판 슬리브가 인쇄기에 장착되고 잉크가 잉크 시스템에 펌핑됩니다. 각 색상별로 하나씩 여러 인쇄 스테이션이 있으며, 다음 프로세스가 진행됩니다.
애닐록스 실린더는 닥터 블레이드 챔버를 통해 잉크 시스템을 통해 공급됩니다.
잉크는 잉크 시스템에서 판으로 옮겨지는데, 판은 판 실린더라고 불리는 실린더에 의해 지지되고, 이는 아닐록스를 사용합니다.
잉크를 옮기는 동안, 애닐록스 실린더 닥터 블레이드는 판에 잉크의 양이 고르고 잘 분산되도록 보장합니다.
인쇄될 기판은 판과 역압(CI) 실린더 사이로 공급됩니다.
판을 역압(CI) 실린더에 감싼 기판에 붙여 원하는 색상의 인쇄를 얻습니다.
인쇄된 기판을 건조기에 통과시킵니다.
마지막으로, 기판은 다음 인쇄 스테이션으로 전달되고, 원하는 이미지가 렌더링될 때까지 이 과정이 반복됩니다.
플렉소 인쇄기의 구조
아닐록스
애닐록스는 인쇄를 위해 잉크를 집어 올리는 플렉소 프레스의 실린더 또는 실린더 슬리브입니다. 현미경으로 애닐록스를 자세히 살펴보면 애닐록스가 잉크를 집어 올리기 위한 수백만 개의 작은 셀로 구성되어 있음을 알 수 있습니다. 셀 모양에 따라 잉크를 다르게 집어 올립니다. 일반적인 셀 모양에는 각도가 다른 육각형, 사각형, 선 및 운하가 있습니다. 셀의 깊이도 날카로운 피라미드, 납작한 피라미드 또는 직선으로 잘린 납작한 피라미드와 같이 여러 가지 다른 형태로 제공됩니다. 셀의 크기도 LPI 또는 인치당 라인으로 측정되는 여러 가지 다른 사양으로 제공되며, 라인이 많을수록 애닐록스에 더 많은 셀이 있음을 나타냅니다. 셀이 작아질수록 더 많은 셀을 애닐록스에 장착할 수 있습니다. 이를 통해 더 미세한 잉크 층을 집어 올릴 수 있지만 동시에 셀 구멍이 작기 때문에 더 적은 잉크가 집어 올려집니다. 각 셀이 집어 올리는 잉크의 양은 BCM 또는 제곱인치당 십억 입방 미크론으로 측정됩니다.
플레이트
판은 플렉소 인쇄기의 특징 중 하나입니다. 플렉소 판은 인쇄 디자인이 들어가는 곳입니다. 스탬프나 레터프레스의 개념과 비슷합니다. 판이 판 실린더나 판 슬리브에서 회전하면 플렉소 판의 릴리프가 애닐록스에서 잉크를 흡수한 다음 기판이나 인쇄된 자료로 옮깁니다. 플렉소 판은 광중합체로 만들어집니다. 판 디자인의 생산은 CTP 기술이나 컴퓨터를 사용하여 판을 놓는 노출 공정을 거칩니다. 노출 디자인은 플렉소 판에 릴리프 이미지를 형성합니다. 릴리프가 이미지를 형성하도록 구조화되는 일반적인 방식을 판 스크리닝이라고 합니다.
잉크
일반적으로 플렉소 인쇄기용 플렉소 잉크는 수성, 용매 기반 또는 UV/UV-LED 경화 잉크의 세 가지 사양으로 제공됩니다. 플렉소 잉크는 일반적으로 250m/min에서 500m/min 사이에서 작동하는 플렉소 인쇄기의 기계적 속도와 일치하도록 빠르게 건조되어야 합니다. 인쇄 작업 중에 플렉소 잉크는 최적의 인쇄 결과를 위해 특정 점도 범위, pH 범위 및 온도 범위에서 유지 및 제어되어야 합니다. 잉크를 제어된 상태로 유지하는 것은 복잡하고 시간이 많이 걸리는 프로세스입니다.
기판
플렉소 프레스는 다양한 기판이나 소재에 인쇄할 수 있습니다. 여기에는 종이, 판지, 골판지와 같은 다공성 기판이 포함됩니다. PE, PET, PP, 알루미늄을 포함한 비다공성 기판 패밀리의 경우 기판은 언와인더 장치에서 롤 형태로 플렉소 프레스에 공급됩니다. 기판의 장력은 인쇄 및 건조 장치를 통과할 때 정밀하게 제어되어야 합니다.
플렉소 인쇄기 사용 방법
유연한 포토폴리머 판은 각 색상에 대해 회전하는 원통 주위에 감겨 있습니다. 레터프레스 인쇄 공정과 마찬가지로 각 색상의 그래픽과 텍스트는 판 표면에서 솟아오릅니다. 판의 솟아오른 부분에만 잉크가 칠해집니다.
전형적인 플렉소 인쇄기에는 파운틴 롤러, 아니록스 롤러, 플레이트 실린더, 인쇄 실린더 등 4가지 유형의 롤러가 포함됩니다.
분수 롤러는 잉크 팬에서 강철 또는 세라믹 잉크 계량 "아닐록스" 롤러로 잉크를 전달한 다음 판 실린더로 전달합니다. 종이가 판 실린더와 광택이 나는 금속 임프레션 실린더 사이를 통과하면서 잉크가 기판에 적용됩니다. 임프레션 실린더는 잉크를 판에서 기판으로 옮기는 데 필요한 압력을 가합니다.
플렉소그래피에서, 애닐록스 롤러는 균일한 두께의 잉크를 유연한 인쇄판으로 옮기는 데 사용됩니다. 각 애닐록스 롤러에는 특정 잉크 용량을 가진 미세하게 새겨진 셀이 있습니다. 옵션인 닥터 블레이드는 애닐록스 롤러 표면을 긁어 인쇄판에 전달되는 유일한 잉크가 새겨진 셀의 잉크에서 나오도록 합니다.
기판이 프레스를 통과하면서 각 인쇄 데크에 다른 색상이나 코팅이 적용됩니다. 인쇄 데크 사이의 건조 장치는 각 색상의 잉크가 완전히 건조되도록 하는 데 도움이 됩니다. 건조기는 적용 분야에 따라 뜨거운 공기나 적외선 또는 자외선을 사용합니다.
스택 프레스에서 인쇄 데크는 수직으로 쌓입니다. 프레스는 프레스를 통과할 때 재료의 양면에 인쇄할 수 있습니다.
중앙 임프레션(CI) 프레스에서 인쇄 데크는 단일 대형 임프레션 실린더 주위에 위치합니다. CI 프레스는 우수한 등록을 제공합니다.
인라인 프레스에서는 인쇄 데크가 직선으로 배치되어 골판지와 같은 무거운 기판을 더 쉽게 다룰 수 있습니다.
다양한 모델의 와이드웹 프레스는 폭이 21인치에서 80인치까지인 롤 소재를 처리하도록 제작되었습니다.
좁은 웹 프레스는 원래 라벨을 인쇄하기 위해 개발되었기 때문에 일반적으로 너비가 10인치 이하입니다. 오늘날, 너비가 최대 20인치인 좁은 웹 프레스는 병 랩과 차, 음료 믹스, 단일 팩에 사용되는 더 작은 패킷 및 파우치를 포함한 유연한 포장의 짧은 런을 인쇄하는 데 사용되고 있습니다.
플렉소 인쇄는 어떻게 작동합니까?
플렉소 인쇄 공정의 핵심 구성 요소로는 기질, 잉크, 아닐록스 롤러, 이미지 플레이트, 닥터 챔버, 닥터 블레이드 등이 있습니다.
사용된 기판과 잉크는 건조 과정에 큰 영향을 미칩니다. 필름 기판은 필름의 염료 수준이 낮아 기판이 잉크를 흡수할 가능성이 낮기 때문에 건조하기 어렵습니다. 종이 기판은 잉크를 더 쉽게 흡수하고 필름에 비해 염료 수준이 더 높은 다공성 재료이기 때문에 건조하기 쉽습니다. 용매 기반 잉크는 수성 잉크에 비해 건조하기 쉽습니다.
Anilox 롤러는 30, 45, 60-도 육각형 셀, 길쭉한 육각형 셀, 오픈 GTT 등 다양한 셀 모양으로 제공됩니다. 셀은 또한 일반적으로 십억 입방 미크론(BCM) 단위로 측정되는 다양한 잉크 운반 용량으로 제공됩니다. 높은 BCM은 솔리드 인쇄 프로세스에 적합하고 낮은 BCM은 미세 인쇄 이미지에 적합합니다.
인쇄용 이미지는 인쇄판에 디자인됩니다. 이러한 판은 일반적으로 포토폴리머 판 또는 고무 판입니다. 포토폴리머 판은 일반적으로 인치당 라인 수(LPI)로 측정되는 해상도를 가지고 있으며, LPI가 높을수록 이미지의 해상도가 더 미세해집니다. 따라서 인쇄하는 이미지에 따라 단색 배경에는 낮은 LPI 판을 선택하고 미세한 디테일 이미지에는 높은 LPI 판을 선택할 수 있습니다.
마지막으로, 닥터 챔버와 닥터 블레이드는 애니록스에 잉크를 도포하는 역할을 하는 구성 요소입니다. 닥터 블레이드는 주로 금속 또는 플라스틱의 두 가지 다른 소재로 제공됩니다. 닥터 블레이드는 두께가 다르고 끝부분에 둥글거나 라멜라와 같은 모양 디자인이 다릅니다. 두 개의 닥터 블레이드가 닥터 챔버에 한 번에 설치됩니다. 하나는 계량 블레이드라고 하고 다른 하나는 컨테인먼트 블레이드라고 합니다. 계량 블레이드의 기능은 챔버에서 빠져나와 인쇄판에 도포되는 잉크의 매끄러운 표면을 보장하는 것입니다. 컨테인먼트 블레이드의 기능은 닥터 챔버로 다시 들어오는 나머지 잉크를 녹말로 제거하고 잉크를 챔버 내에 유지하는 것입니다. 두 개의 블레이드가 함께 인쇄판에 균일하고 일관된 잉크 층이 도포되도록 합니다.
색상의 수:색상 옵션이 많을수록 인쇄기 가격은 더 비쌉니다.
웹 폭:더 넓은 라벨을 인쇄하려면 더 큰 인쇄 드럼이 필요하므로 단위 비용이 증가합니다.
구동 시스템 유형:인쇄 구동 시스템이 기술적으로 더 발전할수록 비용이 더 많이 듭니다. 귀하의 옵션은 구동에 관련된 기술 및 구성 요소의 수준을 나타냅니다. 서보가 아닌 구동은 간단한 자동화 구성 요소가 있는 오픈 루프 시스템에서 수동으로 작동하는 반면, 전체 서보 구동은 더 광범위한 기술 옵션이 있는 폐쇄 루프 시스템입니다. 프레스의 피드백 신호를 모니터링하고 장력, 레지스터 및 인쇄 속도를 유지하기 위해 자동으로 조정합니다. 부분 서보 구동에는 일부 제한적인 피드백 옵션이 있지만 전체 서보 구동만큼 많지는 않습니다.
건조 시스템 유형:앞서 논의했듯이 인쇄물은 고압 공기, 적외선 또는 자외선 경화를 통해 건조될 수 있습니다. 일부 프레스는 LED를 사용하여 잉크를 기판에 고정하기도 합니다. LED 및 UV 시스템은 IR 및 팬 구동 시스템보다 비싸지만 LED는 에너지 요구 사항이 낮아 운영 비용이 적게 들 수 있습니다.
자동화 수준:현대 인쇄기는 매우 정교할 수 있으며, 자동화 수준이 높습니다. 인쇄 사업체의 경우, 이는 인력 요구 사항을 줄이고 생산 라인을 보다 효율적으로 만들 수 있지만, 초기 투자 비용이 더 많이 듭니다.
옵션 장비:웹 클리너, 코로나 처리기, 비디오 검사 시스템, 컨베이어 시스템 등의 추가 장비를 사용하면 인쇄기에 사용해야 하는 비용이 늘어납니다.
플렉소 인쇄 전 가장 적합한 라벨 소재를 선택하는 방법
라벨의 구체적인 사용 시나리오 환경에 따라 사용할 라벨 소재, 접착제, 표면 처리 공정을 결정합니다.
해당 라벨을 사용할 구체적인 환경을 파악하기 위해 물체에 특수 라벨이나 보관 환경 요구 사항이 붙어 있는지 확인하세요.
제품 표면 처리에 따라 후속 후처리가 필요한지 여부를 확인하세요. 특히 최종 고객이 마찰 계수, 정전기 등과 같은 요구 사항을 가지고 있는 경우 더욱 그렇습니다.
대상의 모양(원형, 원뿔형, 구형, 유리, 목재, 판지 및 기타 매체)에 따라 PP, PET, PE, 합성지, 종이 등과 같은 어떤 유형의 라벨 소재를 사용해야 하는지 결정합니다. 라벨 대상물이 소구경 병 본체인 경우 좌굴 발생을 방지하기 위해 너무 높은 강성(예: PET 또는 BOPP) 소재를 사용하지 않도록 합니다. 반드시 사용해야 하는 경우 사용하기 전에 소량 배치 테스트를 통과해야 합니다.
부착할 물체의 재질, 색상 및 모양을 판단합니다. 구형 물체 또는 곡면이 높은 물체는 테스트 스티커를 통과해야 하며, 부드러운 소재를 사용하는 대신 고강성 소재(예: PET 또는 BOPP)를 사용해서는 안 됩니다.
내마모성 테스트. 플라스틱 필름 소재의 경우 원칙적으로 바니싱 공정을 거치는 것이 좋으며, 특히 내마모성이 낮은 원료(예: PE 소재, 폼 소재)의 경우 더욱 그렇습니다.
자주하는 질문