그라비아 인쇄기
그라비아 인쇄기란 무엇인가
로토그라비어 인쇄라고도 알려진 그라비어 인쇄는 주로 장시간, 고속, 고품질 인쇄 방법입니다. 조각과 마찬가지로 그라비어는 미세하고 세부적인 이미지를 생성하는 일종의 오목 인쇄입니다. 각 잉크 색상이 자체 실린더에 의해 적용되고 그 사이에 건조 단계가 있는 CMYK 인쇄에 적합합니다. 플렉소그래피와 마찬가지로 그라비어 인쇄는 포장, 벽지 및 선물 포장의 대량 인쇄에서 우세합니다.
그라비아 인쇄기의 장점
고품질 인쇄
그라비어 인쇄는 인도에서 조각된 실린더를 사용하여 뛰어난 이미지 재현과 섬세한 디테일을 제공합니다. 선명하고 생생한 색상을 생성하여 높은 인쇄 품질이 필요한 고급 애플리케이션에 적합합니다.
일관성
그라비어 인쇄는 인쇄 과정 내내 일관된 품질을 유지합니다. 이 과정에서 사용되는 새겨진 실린더는 균일한 잉크 분배를 보장하여 모든 인쇄물에서 일관된 색상과 이미지 재현을 제공합니다.
고속 생산
그라비어 인쇄는 특히 긴 인쇄 작업에 사용될 때 빠른 프로세스입니다. 대량 인쇄 볼륨을 효율적으로 처리할 수 있어 대량 생산 및 고속 인쇄 요구 사항에 이상적입니다. 광범위한 기판. 그라비어 인쇄는 종이, 플라스틱 필름, 호일 및 금속 표면을 포함한 다양한 기판에서 수행할 수 있습니다. 다재다능하며 유연한 포장, 라벨, 월페이퍼 등 다양한 응용 분야에 사용할 수 있습니다.
특수 효과 및 마무리
인도의 조각 로토그라비어 실린더는 금속 잉크, 엠보싱, 바니시, 코팅과 같은 다양한 특수 효과와 마감을 적용할 수 있습니다. 이러한 다재다능함은 시각적으로 매력적이고 맞춤형 인쇄물을 만들 수 있게 합니다.
왜 우리를 선택 했습니까
우리 공장
1999년에 설립되었으며, 회사명은 웬저우 정치 기계 유한회사입니다. 2007년에는 파키스탄에, 2008년에는 방글라데시에, 2009년에는 이집트에 기계를 수출하였으며, 이 기간 동안 50여 개국에 수출했습니다.
우리의 제품
드라이 라미네이팅 기계 및 기타 일반 기계. 하나는 호일 인쇄 기계, 호일 슬리팅 기계, 왁스 코팅 기계, PVC 벽지 기계 등과 같은 맞춤형 기계입니다.
품질 보증
두 개의 작업장. 하나는 그라비아 인쇄기, 슬리팅 기계, 드라이 라미네이팅 기계 및 기타 일반 기계를 위한 것입니다.
우리의 서비스
우리는 장기적인 상호 이익을 기반으로 전 세계의 친구들이 우리와 협력하는 것을 진심으로 환영합니다.
그라비어 인쇄에서는 이미지가 금속 실린더(색상당 실린더 1개) 표면에 산 에칭되어 셀 패턴으로 인쇄됩니다. 셀은 실린더에 움푹 들어가 있는데, 이는 인쇄 이미지가 돌출되어 있는 릴리프 인쇄나 레터프레스와 달리, 이미지가 판과 수평을 이루는 오프셋 인쇄와 다릅니다.
실린더는 다양한 깊이의 셀로 에칭됩니다. 이 셀은 기판으로 전달되는 잉크를 보유합니다. 셀의 치수는 정확해야 합니다. 깊은 셀은 얕은 셀보다 더 강렬한 색상을 생성하기 때문입니다.
셀은 잉크로 채워지고, 판이나 실린더의 인쇄되지 않은 부분은 잉크를 닦거나 긁어냅니다. 그런 다음 종이 또는 다른 기질을 회전 프레스의 잉크가 묻은 실린더에 누르고, 오프셋 인쇄와 달리 이미지를 종이에 직접 전사합니다. 오프셋 인쇄에서는 중간 실린더를 사용합니다. 새겨진 실린더는 잉크 분수에 부분적으로 잠겨 있어 프레스의 각 회전에서 움푹 들어간 셀을 채우기 위해 잉크를 흡수합니다.
그라비어 인쇄는 포장 산업에서 널리 적용되며 주로 플라스틱 필름 포장 산업에 적용됩니다. 설거지 비누, 세제, 과자 또는 커피와 같은 모든 종류의 제품 및 식품 포장은 이 오목 인쇄 기술로 인쇄됩니다. 게다가 그라비어 인쇄는 종이, 얇은 금속, 유연한 플라스틱 필름, MPET, PE, OPP, PET와 같은 다양한 소재에도 적용 가능합니다.
1단계: 모델 설계
이 단계에서는 디자이너가 눈길을 끄는 이미지/글/메시지를 생각해 내어 적절하고 제품에 대한 강한 인상을 심어줄 수 있는 세련미가 필요합니다.
2단계: 인쇄물 만들기
제품 디자인 파일이 준비되면 인쇄 부서에서는 그라비어 표면에 조각하여 그라비어 인쇄를 진행합니다.
3단계: 인쇄용 금형을 배열하고 위치 지정
이 단계는 생산 비용을 절감하고 인쇄 비용을 낮추기 위해 인쇄 재료를 인쇄 틀에 일관되고 최적으로 배열하는 데 도움이 되며, 이를 통해 비용 효율적이고 저렴한 그라비어 인쇄 제품을 제공합니다.
4단계: 이미지 인쇄
그라비어 인쇄의 원리에 따라 기계를 시작한 다음 고객이 선택한 종이 소재에 이미지를 인쇄합니다. 대량 인쇄를 계속하기 전에 먼저 샘플 제품을 인쇄하여 평가 및 조정하여 요구 사항을 충족해야 한다는 점에 유의해야 합니다.
5단계: 포장 모양을 잡는 데 도움이 되는 상자 다이 만들기
그라비어 인쇄는 주로 롤 인쇄이기 때문에 오프셋 인쇄에서 흔히 볼 수 있는 완제품이 없습니다. 상자 다이를 만드는 목적은 나무 조각에 커터와 홈을 파는 칼을 장착하여 다이를 만들고, 상자로 디자인된 인쇄된 시트를 자르고 홈을 파거나, 특정 브랜드의 라벨 시트로 자르는 방식으로 포장을 형성하는 것입니다.
6단계: 인쇄된 시트를 가공하여 최종 제품을 만듭니다.
이 단계에서는 생산 단위에서 가장자리를 붙이고, 초과분과 오류를 제거한 다음, 스트랩을 포장재에 부착하여 최종 제품을 만들고 고객에게 전달합니다.
그라비아 인쇄기의 주요 구조는 무엇입니까?
그라비어 인쇄기의 주요 구조는 용지 공급, 잉크 공급, 인쇄, 건조 및 용지 전달의 5가지 부분으로 구성됩니다.
용지 공급 부분에서, 시트식 그라비어 인쇄기는 스택형 단일 시트 연속 공급이고, 웹식 그라비어 인쇄기는 웹을 사용하여 용지를 연속적으로 공급합니다.
인쇄부의 판통과 임프레션 실린더의 배열은 수직, 수평, 경사의 3가지 유형이 있으며, 판통은 바닥에 배열됩니다. 일반적으로 각 유닛에는 판통 1개와 임프레션 실린더 1개가 있습니다. 인쇄 압력을 높이기 위해 일부는 임프레션 실린더 2개를 장착합니다.
잉크 공급 장치는 인쇄판 실린더를 잉크 홈에 부분적으로 담그는 직접 잉크 공급과, 잉크 홈에 담긴 잉크 배출 롤러를 통해 인쇄판 실린더로 잉크를 전달하는 간접 잉크 공급을 포함합니다. 잉크 방식입니다.
건조 부분은 전기나 증기로 가열된 뜨거운 공기를 이용하고, 일부는 적외선이나 원적외선 램프를 이용해 인쇄물을 건조합니다.
종이 공급부에서는 종이 한 장을 쌓아서 쌓고, 종이 롤은 잘라서 접은 종이 테이프나 되감아서 롤로 쌓는다.웹 다색 그라비아 인쇄기의 인쇄부 구조는 유기형과 위성형의 두 가지 유형이다.전자는 필요한 색상 수에 따라 장치를 설정하는 것이며, 각 장치에는 인쇄판 실린더 1개와 1-2개의 인쇄판 실린더가 있으며, 종이 공급부는 되감기 방식을 채택한다.위성형 4색 그라비아 인쇄기, 인쇄부에는 대형 인쇄판 실린더 1개와 인쇄판 실린더 4세트가 있다.또한 그라비아 인쇄와 평판 인쇄 또는 레터프레스 인쇄, 다이커팅 등을 조합하여 인쇄물의 다양한 요구 사항을 충족시키는 경우도 있다.
인쇄 전 준비 - 로토그라비어 인쇄기
인쇄기 주변에 인쇄에 필요 없는 먼지, 쓰레기, 잡동사니 등이 없는지 점검하고, 환기 및 배기 시설이 제대로 되어 있는지 점검합니다.
원자재와 보조재가 준비되었는지, 인쇄 요건을 충족하는지 확인하십시오. 인쇄용 플라스틱 필름은 다음 요건을 충족해야 합니다.
표면이 매끈하고, 뚜렷한 딱딱한 덩어리가 없으며, 노란 검은색 반점, 구멍 및 과도한 주름이 없습니다.
인쇄할 필름의 평균 두께 오차는 10% 미만이어야 합니다(1m 인쇄 폭에서). 평균 두께 오차를 계산하는 공식은 건조 복합 기판 필름에 대한 요구 사항에서 찾을 수 있습니다. 인쇄 압력 하에서 인쇄된 필름의 신장은 1% 이내여야 합니다. 기판 필름의 표면 장력은 40 dyn/cm 이상이어야 합니다. 기판과 인쇄 잉크 사이의 친화성은 미리 알려져 있습니다. 인쇄 잉크의 용매에 쉽게 용해되고 부풀어 오르는 필름의 경우 인쇄 속도와 인쇄 잉크의 농도가 더 클 수 있습니다. 코팅 필름의 코팅을 인쇄할 때 코팅 수지와 잉크의 접착력을 알아야 합니다.
플레이트 롤의 품질을 확인하십시오. 후자의 색상 플레이트 롤러 그룹은 이전 색상 그룹보다 약간 더 커야 합니다. 예를 들어, 두 번째 플레이트 롤러의 원주는 첫 번째 플레이트 롤러의 원주보다 1% 더 커야 하며, 적어도 약간 더 크거나 약간 같아야 하며, 첫 번째 플레이트보다 작아서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 정확하게 오버프린트할 수 없습니다. 릴의 패턴과 색상 코드를 확인하십시오.
인쇄기의 모든 부분에 카드 재료 문제가 있는지 확인하십시오. 여기에는 전사 인쇄, 공급, 건조, 잉크, 견인 및 권선, 윤활 부분이 윤활유로 채워져 있고 오일이 매끄럽습니다. 기구의 상태가 양호합니까? 장비에 자동 잉크 점도 컨트롤러가 있는 경우 잉크 점도를 사전 설정 값인 14~18s로 조정하고 혼합 용매에 붓습니다.
잉크를 혼합할 때, 교정 색상 표준과 동일한 기본색 잉크를 선택하세요.
그라비아 인쇄 생산 라인 기술
인쇄 장치 및 인쇄 프로세스
각 인쇄 단위는 다음으로 구성됩니다.
인쇄 실린더:강철, 알루미늄, 플라스틱 또는 복합 소재로 만들어진 원활한 관형 슬리브 또는 전체 원통형으로, 인쇄할 이미지의 색상별 패턴이 새겨져 있습니다.
닥터 블레이드:인쇄 실린더의 조각되지 않은 부분에서 잉크를 제거하고 조각된 부분에서 과도한 잉크를 제거하는 장치입니다.
인상 롤러:강철 맨드렐에 장착된 고무로 덮인 슬리브. 주된 목적은 기판을 인쇄 실린더에 누르는 것입니다.
잉킹 시스템:잉크 팬, 잉크 저장통, 잉크 펌프 및 전용 호스 세트로 구성되어 있습니다.
건조기:다음 다운스트림 컬러가 웹에 적용되기 전에 뜨거운 공기나 자외선을 통해 잉크를 건조하거나 중합시키는 공기 챔버 또는 장치. 건조기 용량은 필요한 인쇄 속도, 잉크 유형 및 잉크 배치 볼륨에 따라 결정됩니다.
그라비어 인쇄 공정 동안 인쇄 실린더는 잉크에 부분적으로 잠긴 채로 회전합니다. 새겨진 셀은 잉크로 채워지고 실린더가 잉크 팬에서 벗어나 회전하면서 닥터 블레이드에 의해 잉크가 남지 않게 됩니다. 더 회전하면 잉크로 채워진 셀이 임프레션 롤러에 의해 기판에 눌려 각각 잉크가 방출됩니다. 빈 셀은 다음 회전을 위해 잉크에 다시 잠깁니다.
롤러의 압력은 기질의 모세관 현상과 결합되어 셀에서 기질로 잉크를 직접 전달합니다.
인쇄 롤러가 잉크 팬으로 다시 회전하면서 기판의 인쇄된 영역이 건조기를 거쳐 다음 인쇄 장치로 넘어가 다른 색상의 코팅이나 바니시가 처리됩니다.
자동적인 세로 및 가로 통합 레지스터 제어 시스템을 통해 정확한 색상 간 등록이 실현됩니다.
단위 변환 및 변환 프로세스
각 색상이 인쇄되고 코팅이 적용된 후 웹은 변환을 위해 이동하는데, 여기에는 최종 사용자의 시장에 따라 다른 프로세스가 포함될 수 있습니다. 여기에는 다이 커팅, 펀칭, 크리징/스코어링, 엠보싱/디보싱, 파일링, 시트 또는 되감기가 포함될 수 있습니다. 다음은 전용 변환 장치입니다.
회전식 다이커터:회전식 다이 커터: 담배 및 액체 포장 산업 등 대량 생산에 적합합니다.
플랫베드 커터-크리저:중장기적으로 높은 수준의 유연성을 제공하는 플랫베드 변환 공정은 주로 담배 및 일반 접이식 상자 산업에서 사용됩니다.
시터:인쇄된 웹을 개별 시트로 변환하는 이 장치는 핫포일 스탬핑, 실크스크린 인쇄, 오프셋 오버프린팅 또는 추가 다이 커팅과 같은 추가적인 오프라인 처리가 가능합니다.
리와인더:웹을 릴로 전달하면 담배 소프트 팩과 라벨에 가치를 더하는 것과 같은 추가적인 릴 간 처리가 가능해집니다.
로토그라비어 인쇄기 및 플렉소 인쇄기
로토그라비어 인쇄기
그라비아 인쇄는 직접 인쇄 방법으로, 잉크가 포함된 그라비아 구멍을 기판에 직접 각인합니다. 인쇄된 그림의 색조는 구멍의 크기와 깊이에 따라 결정됩니다. 구멍이 깊을수록 잉크가 더 많이 포함되어 잉크층에 남아 있는 각인 기판이 두껍습니다. 반대로 구멍이 얕을수록 잉크량이 적고 잉크층에 남아 있는 각인 기판이 얇습니다.
플렉소 인쇄기
플렉소 인쇄의 원리는 비교적 간단합니다. 플렉소 인쇄에서 프레스의 잉크 공급 장치는 잉크를 고르게 분배한 다음 잉크 롤러를 통해 잉크를 인쇄판으로 전달합니다. 인쇄판의 패턴 디자인 부분이 인쇄판의 비그래픽 부분보다 훨씬 높기 때문에 잉크 롤러의 잉크는 인쇄판의 그래픽 부분으로만 전달될 수 있고 비그래픽 부분에는 잉크가 없습니다.
그라비아 인쇄 문제 해결 수행 방법
색조 변화 수정
먼저 실린더 부서에 문의하세요. 레지스터를 확인하고 셀이 올바르게 설정되었는지 확인하세요. 전기 눈을 조정한 다음 건조기 온도를 낮추고 마지막으로 분수에 새 잉크를 채우세요(그리고 슬립 컴파운드를 덜 넣으세요).
건조 문제 해결
잉크가 실린더 벽에서 마르면 건조라고 합니다. 일반적으로 두 가지 이유가 있습니다. 부적절한 프레스 조건 또는 너무 빨리 마르는 잉크입니다. 프레스 조건을 개선하기 위해 할 수 있는 몇 가지 방법은 다음과 같습니다.
오븐의 온도, 공기 흐름, 날 각도를 살펴보세요.
실린더를 청소하고, 부착된 스팟 에어 시스템을 제거하고, 통풍 분수를 제거하고, 프레스의 속도를 높입니다.
느리게 마르는 용매를 추가하고 점도를 낮추고, 잉크가 너무 빨리 마르는 경우 잉크 공급업체에 알리세요.
고르지 못한 모양을 처리하기 위한 계획을 가지십시오
종이 표면, 실린더의 큰 셀, 임프레션 롤러에 가해지는 압력, 너무 묽은 잉크는 모두 웅덩이, 얼룩, 화산이라고 하는 어둡고 밝은 패치의 형성에 기여할 수 있습니다. 롤러를 조정하거나, 실린더 부서에 문의하거나, 잉크 점도를 변경하면 문제가 해결될 수 있습니다.
더 이상 헛소리하지 마세요.
잉크 자체, 인쇄 환경 또는 용지로 인해 잉크가 긁히거나 흠집이 생길 가능성이 높습니다.
이 문제를 해결하기 위해 할 수 있는 일은 다음과 같습니다.
잉크에 경화제나 왁스를 첨가합니다.
잉크 점도를 검사하여 교정합니다.
잉크 필름의 무결성을 개선하려면 용매 시스템을 변경하세요.
오븐의 설정을 높이세요.
종이의 마모 상태를 확인하세요.
취소선이 당신을 우울하게 하지 않도록 하세요
실린더를 래커링하고 안료 증량제를 추가하는 동안 잉크 점도, 오븐 온도 및 공기 흐름을 증가시킵니다. 그래도 문제가 해결되지 않으면 종이 자체일 수 있으며 해결책은 흡수성이 낮은 종이를 사용하는 것입니다. 그렇지 않으면 잉크 잔류물일 수 있으며, 이 경우 제조업체에 문의해야 합니다.
색상 강도 수정
실린더 일부를 래커링하여 셀 용량을 줄이고, 실린더 부서에 문의하여 잉크의 점도를 낮추고, 투명 확장제를 추가하면 색상이 너무 짙어지는 문제를 해결할 수 있습니다.
색상이 너무 약할 때 잠재적으로 해결할 수 있는 몇 가지 방법은 다음과 같습니다.
실린더를 다시 에칭하여 셀 부피를 늘립니다.
잉크의 점도를 높입니다.
실린더 세척.
각도를 줄입니다.
롤러를 교체합니다.
토너 제거.
자동 잉크 배치 장치를 살펴보는 중입니다.
잉크량 증가
낭비를 최소화하기 위해 시작 프로세스를 개선하고, 흡수성이 낮은 종이를 사용하고, 필요한 점도를 달성하기 위해 잉크-용매 비율을 수정하고, 재고를 너무 빨리 흡수하는 경우 잉크를 재구성하고, 잉크 중력 값에 대해 제조업체에 문의하십시오.
잉크 거품 발생 및 거품 발생 방지
첫째, 잉크를 떨어뜨리는 대신 호스를 통해 팬에 잉크를 넣어보세요. 다음으로 펌프의 누출을 확인하거나 펌프 속도를 늦춰 교반을 최소화하세요. 잉크의 점도를 변경하거나 소포제를 첨가하는 것도 실험해 볼 수 있습니다.
광택 레벨 수정
광택이 너무 높으면 컬러 익스텐더를 사용하거나 용매를 추가하여 점도를 낮추세요. 광택 익스텐더를 추가하거나 점도를 높이거나 용매를 덜 사용하여 낮은 광택을 높이세요.
색상 재현이 일관성이 있는지 확인하세요
다양한 문제로 인해 발생할 수 있는 색상 변동을 해결하는 방법은 다음과 같습니다.
모든 운영자에게 단일한 프로세스 집합을 채택합니다.
측정된 양만 사용하세요.
유량 속도 교정 또는 동일화
프레스 사이에 기계를 검사하고 청소합니다.
비슷한 강도의 잉크를 사용하세요.
자주하는 질문